企业痛点：
1.生产陶瓷的原料主要有各种粉料，生产时会进行严格的配比，而且粉料也分批次，不同批次之间不能进行混用。所以要对原料进行严格的管控。
解决办法：安装一物一码模块，在进行原料采购入库的同时，给原料一个批次号，那么员工在领用的时候就能自由的选择使用哪个批次号，同时，每个批次的原料都能查看到库存，仓管在领料的时候就能看到每个批次的剩余量，从而可以判断是否满足当前工单的使用要求。
- 生产陶瓷的过程中，没有返修，只有报废。领料的时候都是按照整袋的原料进行领料，在生产过程中有多少报废掉了，有多少被浪费了，以往都无法进行统计，员工做的时候如果报废多了，那么再重新去仓库领料，造成原料严重浪费。
解决办法：原材料领用前先进行调拨到在线仓库，因为都是整包装的，产线根据对应的工单来进行实际领用，仓库位置选择在线仓库，每个员工去领料的时候，系统中都会有记录，一条工单总共领了多少料，最后产出的合格数量都是有比对的，因为通过物料的bom可以统计出这些原料理论上能够生产的数量，理论数量和实际数量一对比，产生的差额就是浪费量或者报废量。
- 生产陶瓷并不是从第一道工序一直生产到最后一道工序的，前期先生成粗胚，存放在一个半成品区那么有订单来的时候，仓管先去仓库中查找是否有粗胚，如果有，拿过来继续加工，那么针对这种情况的去领的BOM就是粗胚。如果没有，从领粉料开始进行生成，最后生成成品给客户发货。
解决办法：在系统里定义一个粗胚的物料分类。客户在排工单的时候，会先去物料中查看是否有粗胚，如果有，直接更改bom,如果没有，就从原料一步步开始正常流程。
- 客户对模具的管控比较严格，模具有使用寿命每使用一次都要有记录。以往都是通过人员手工去登记，有时难免会忘记，如果超出使用寿命，在炉子中炸裂，那么整批陶瓷都废掉了，而且生产也不安全。
解决办法：客户在排工单的时候选择摸具，提交排单后系统会自动对摸具的寿命进行+1的操作，就避免了人会忘记。
